為積極應(yīng)對當前化肥行業(yè)面臨的異常嚴峻形勢，順利實現(xiàn)公司提出的年內(nèi)向內(nèi)挖潛6000萬元的目標，公司各單位各部門積極行動，全面穩(wěn)步推進節(jié)能降耗、挖潛增效活動，現(xiàn)已取得階段性成果。
5月下旬，原料車間經(jīng)反復(fù)分析測算對比，根據(jù)峰谷電價執(zhí)行情況，將以前6條粉碎生產(chǎn)線上班時間由三班三倒調(diào)整為兩班三倒，避開用電高峰時段，而在谷時段、平時段開足馬力生產(chǎn)，全年可節(jié)約電費15萬余元。
6月上旬,熱電車間歷時3天，對2#鍋爐進行全面檢修后，給煤量在原來的基礎(chǔ)下降8.7HZ，每小時可節(jié)約燃煤50㎏。產(chǎn)汽量由原來的平均每小時33T上升到35T左右，每小時多產(chǎn)蒸汽2噸；該車間還對汽輪發(fā)電機定期吹掃，吹掃后，現(xiàn)每小時可多發(fā)電300KW，每月可多創(chuàng)收入近15萬元；配煤中心也合理調(diào)整運行時間，避開用電高峰高價時段，每月可節(jié)約電費近4萬余元；合理調(diào)整汽機崗位3臺高壓汽動給水泵的轉(zhuǎn)速，要求操作工根據(jù)每班的給水壓力進行勤調(diào)，在保證正常用水的情況下將原開一臺高壓電動給水泵停下來，全月可節(jié)約用電93600KW。
造氣車間從“硬件”和“軟件”兩方面入手，通過加氧方式的改變、降低CO2及造氣爐上的溫度、降低煤氣系統(tǒng)阻力、穩(wěn)定了爐況、提高了單爐產(chǎn)氣量等手段，煤耗已由原1600kg降至目前的1480kg左右，達到了階段性的目標。該車間通過技術(shù)攻關(guān)，采取增加滑道擋灰板解決細灰進入滑道的問題，造氣爐運行周期將由18個月增加到30-36個月，影響造氣爐周期的“瓶頸”問題將會得到徹底解決，每年可減少維修費用300萬元以上。
5月16日至29日，甲醇車間對1號合成氨冷器進行為期13天的檢修，補氣溫度下降由檢修前最高的37℃降至14℃,系統(tǒng)負荷降低，合成的氨增多。合成塔進口氨含量由以前的4.0%降至3.5%，更好的保護好觸媒，延長觸媒的使用壽命。系統(tǒng)壓差降低，由1.14Mpa降至0.80Mpa減少了系統(tǒng)阻力，穩(wěn)定設(shè)備運行，有利于設(shè)備的維護。四是循環(huán)機電流由檢修前的18A降至13A左右，節(jié)約了電能。
污水零排工段引進新型壓泥泵，年節(jié)電10萬千瓦時。
